JEC World 2026 Ausblick: Wie Cannons Werkzeug-Innovationen den Wandel zu recycelbaren Luftfahrt- und Automobilverbundwerkstoffen beschleunigen

Zusammenfassung für Entscheider:
Der geplante Auftritt von Cannon auf der JEC World 2026 konzentriert sich auf intelligente Werkzeug-Temperierung, Thermokompression, vakuumunterstützte Injektion und Polyurethan(PU)-Recycling. Diese Entwicklungen spiegeln den Branchentrend zu Autoklav-freien Verbundwerkstoffen, Carbonfaser-Recycling und recycelbaren Composites für Luftfahrt- und Automobilanwendungen wider - mit einem klaren Fokus auf lebenszyklusorientierte Werkzeuggestaltung und Prozessauslegung.

JEC World 2026: Vom Leichtbau-Schaufenster zum Testfeld der Kreislaufwirtschaft

Die JEC World 2025 verzeichnete über 45.000 Fachbesuche aus 94 Ländern und 1.350 Aussteller; die nächste Ausgabe findet vom 10.-12. März 2026 im Paris Nord Villepinte statt. Diese Zahlen unterstreichen die Rolle der JEC World als zentralen Seismographen für Strategien der Verbundwerkstofffertigung in Luftfahrt, Automobil und Industrie.

Zirkularität rückt dabei ins Zentrum. Im März 2025 gründeten der europäische Verbundwerkstoffverband EuCIA und JEC die European Circular Composites Alliance (ECCA), um Ziele der Kreislaufwirtschaft zu koordinieren, Reparatur und Wiederverwendung zu fördern und Märkte für recycelte Verbundwerkstoffe in Europa auszubauen. Das signalisiert klare Erwartungen an Aussteller der JEC World 2026: Gefragt sind nicht nur Hochleistungs-Formgebungsprozesse, sondern auch belastbare Recycling- und End-of-Life-Konzepte.

Parallel dazu skalieren die Produktionsmengen und die Komplexität der Composite-Fertigung weiter. Die weltweite Produktion von Verbundwerkstoffen überschritt 2023 die Marke von 12 Millionen Tonnen; thermoplastische Verbundwerkstoffe legten im Jahresvergleich um 12 % auf rund 2,5 Millionen Tonnen zu. Luftfahrt und Automobil bleiben die wichtigsten Nachfrage-Treiber und drängen die Branche in Richtung automatisierter, energieeffizienter und recycelbarer Fertigungsplattformen.

Vor diesem Hintergrund ist Cannons Programm für die JEC World 2026 bemerkenswert, weil es Werkzeuginnovationen, fortgeschrittene Composite-Prozesse und PU-Recycling in einem ganzheitlichen, lebenszyklusorientierten Ansatz verbindet.

Cannons integrierte Composite-Fertigungsplattformen auf der JEC World 2026

In seiner offiziellen Vorschau kündigt Cannon an, auf der JEC World 2026 ein Portfolio integrierter Fertigungstechnologien für duroplastische und thermoplastische Anwendungen zu präsentieren. Die Ausstellung umfasst hochentwickelte Thermokompressions-Linien, patentierte Vakuumtechnologien sowie präzise gesteuerte Harzinjektionssysteme für Hochleistungskomponenten in Luft- und Raumfahrt sowie Verteidigung - ergänzt um Lösungen für Automobil- und Industriemärkte.

Zentrale Themen sind:

• Intelligente Werkzeug-Temperierung für schnelleres, energieeffizienteres Aushärten
• Pressen mit hoher Schließkraft und kurzem Hub für Kompressionsformen von Strukturbauteilen
• Vakuumunterstützte Harz- und Resin-Transfer-Prozesse für Autoklav-freie Composites
• Recycling von Polyurethan-Reststoffen und Wiedereinsatz in neuen Rezepturen

Intelligente Werkzeug-Temperierung: NEXUS und die Zukunft des Formenbaus

NEXUS, das Werkzeug-Temperiersystem von Cannon, steht im Mittelpunkt.

NEXUS nutzt die physikalischen Eigenschaften von Verbundwerkstoffen als integrierte Heizelemente im Werkzeug und ermöglicht so differenzierte, präzise gesteuerte Temperaturzonen auf der Formoberfläche. Anders als klassische Öl- oder Wasserkanäle außerhalb der Kavität integriert NEXUS die Heizung direkt in das Werkzeug und erlaubt damit:

• Schnellere Aufheiz- und Abkühlraten in gezielt ausgewählten Werkzeugbereichen
• Lokale Temperaturführung zur Steuerung von Laminatdicke oder Reaktionswärme des Harzes
• Reduzierte Zykluszeiten und geringeren Energiebedarf bei duroplastischen Prozessen

Aus Sicht der Prozessregelung unterstützt dies Konzepte der "Composites 4.0". Die Abstimmung der Werkzeugoberflächentemperatur auf Harzviskosität und Aushärtkinetik wird deutlich präziser, insbesondere bei Resin Transfer Molding (RTM), vakuumunterstütztem RTM (VARTM) und Reaktionsinjektionsformen (RIM).

Thermokompression mit hoher Schließkraft und Autoklav-freie Composite-Fertigung

Cannon stellt zudem Kompressionslinien mit hoher Schließkraft und Kurzhubpressen heraus, darunter ein Projekt mit TEP - Taylor Engineering & Plastics - für Werke mit begrenzter Hallenhöhe. Diese Pressen sind ausgelegt für:

• Hohe Konsolidierungsdrücke bei dicken Laminaten oder Stapelaufbauten
• Optimierte Plattensteifigkeit und kurzen Hub für bessere Maßhaltigkeit
• Kompatibilität mit Automatisierung und Shuttlesystemen für hohen Durchsatz

Die gezeigten Prozesse gehören in die Familie der Autoklav-freien Composites. RTM, SQRTM, VARTM und verwandte geschlossene Formen-, Vakuum- und lokal beheizte Verfahren erreichen - kombiniert mit präzisen Werkzeugen und automatischer Dosier- und Injektionstechnik - Luftfahrt-Niveaus bei Poren- und Lunkeranteilen (<2 %) bei deutlich geringeren Drücken und meist geringerem Personalaufwand.

Die Energievorteile sind deutlich. Branchenstudien zeigen, dass Autoklav-freie Prepreg-Prozesse den Energieverbrauch im Vergleich zu klassischen Autoklavzyklen um etwa 70 % senken können. Intelligente Werkzeugheizungen wie NEXUS ermöglichen dabei gezieltes, effizientes Erwärmen und verkürzen so Energiebedarf und Zyklusdauer.

Polyurethan-Recycling und Composite-Kreislaufwirtschaft: das Projekt POSSIBLE

Cannon präsentiert außerdem POSSIBLE (PrOduce SuStainabLE Industrial Bodies), eine Technologieinitiative für das Recycling von PU.

POSSIBLE demonstriert das Recycling und die Wiederverwendung von Polyurethanschaumstoffen und PU-Glasfaserverbundwerkstoffen, wobei Rezyklat als Pulver oder Granulat wieder in neue PUR-Rezepturen eingebracht wird und diese verstärkt.

Die Auswirkungen betreffen unter anderem:

• PU-Verbundteile im Fahrzeugbau (z. B. Struktur-Einleger, NVH-Bauteile)
• Große PU-Sandwichstrukturen im Transport- und Kühlfahrzeugbereich
• Rückgewinnung aus Mischströmen mit Glasfasern und PU

Die zentrale Herausforderung liegt darin, Prozessstabilität und mechanische Kennwerte auch bei relevanten Rezyklatanteilen zu sichern. Cannon fokussiert darauf, Recycling in die Fertigungsabläufe zu integrieren - über kontrollierte Dosier- und Mischtechnik - statt es als nachgelagerten, separaten Schritt zu behandeln.

Auswirkungen auf Luftfahrt-Composites: Zwischen Autoklav-Dominanz und Autoklav-freiem Wachstum

Die Luftfahrt stellt die höchsten Anforderungen an Leistung und Qualifizierung von Carbonfaser-Composites.

Analysten schätzen den Markt für Luftfahrt-Composites 2022 auf etwa 15,3 Milliarden US-Dollar, mit einem erwarteten jährlichen Wachstum von rund 5,7 % bis 2027. Luftfahrt und Verteidigung kamen 2023 zusammen auf etwa 28 % des weltweiten Composites-Umsatzes. Luftfahrtanwendungen verbrauchen ungefähr 45 % der globalen Carbonfaserproduktion und prägen damit die Entwicklung der Fertigungstechnologien maßgeblich.

Obwohl Autoklav-freie Composites an Boden gewinnen, dominiert die Autoklavhärtung weiterhin bei Primärstrukturen. Aktuelle Umfragen zeigen, dass etwa 60 % der Luftfahrt-Composites nach wie vor im Autoklav verarbeitet werden. Ein Technologiewechsel zu Autoklav-freien Verfahren für Primärstrukturen setzt voraus:

• Nachgewiesene Laminatqualität (Porenanteil, Porosität, Faserorientierung)
• Wiederholgenaue Werkzeuge und optimierte Prozessfenster
• Digitale Rückverfolgbarkeit und Echtzeit-Überwachung als Grundlage für Zulassung

Cannons Fokus auf fortgeschrittene Harzinjektion, Thermokompression und intelligente Temperierung adressiert direkt die Reproduzierbarkeit von Werkzeugen und Prozessen. Stabilere Temperaturgradienten und definierte Harzflusswege senken Ausschussquoten und verengen Prozessfenster - entscheidend für dauerhaft hohe Qualität in Luftfahrt-Composites.

Parallel reift die Forschung in Europa und weltweit an digitalen Zwillingen für Composite-Prozesse, die in-mold-, Infrarot- und dielektrische Sensoren für die Echtzeitüberwachung nutzen. Solche Entwicklungen stärken das Argument für Autoklav-freie und fortgeschrittene thermoplastische Verfahren, weil sie eine belastbare Datengrundlage für Qualifikation und Zertifizierung liefern.

Autoklav vs. intelligente Autoklav-freie Fertigungszellen: qualitativer Vergleich

Ein Vergleich autoklavzentrierter und sensorgestützter Autoklav-freier (OoA) Composite-Prozesse verdeutlicht zentrale Abwägungen:

Mit der Reife fortgeschrittener Systeme wie NEXUS könnte sich das Verhältnis zwischen Autoklav- und Autoklav-freien Prozessen in der Luftfahrt zugunsten integrierter Fertigungslinien verschieben - insbesondere bei Sekundärstrukturen und thermoplastischen Anwendungen.

Automobil-Composites: Hohe Stückzahlen, Kostendruck und steigende Rezyklierbarkeit

Der Automobilsektor ist weiterhin das volumenstärkste Segment für Leichtbau mit Verbundwerkstoffen.

Aktuelle Marktanalysen veranschlagen das Marktvolumen für Automobil-Composites 2022 auf 18,7 Milliarden US-Dollar (CAGR 7,5 % bis 2027). Der Gesamtmarkt für Leichtbaumaterialien im Fahrzeugbau soll zwischen 2025 und 2035 jährlich um 8,2 % wachsen. Automotive-Anwendungen reichen heute von glas- und carbonfaserverstärkten Duroplasten und Thermoplasten für Rohkarosserie, Batteriegehäuse, Unterbodenschutz, Blattfedern bis hin zu Interieurbauteilen.

Die Automobilproduktion fokussiert auf:

• Sehr kurze Zykluszeiten, abgestimmt auf die Taktung der Endmontage
• Integration mit Metalleinlegern und Hybridstrukturen
• Robustheit gegenüber Material- und Prozessschwankungen
• Zunehmende Rezyklierbarkeit, insbesondere in Europa und China

2023 erreichte die weltweite Produktion von Leichtbau-Composites für den Automobilsektor rund 500.000 Tonnen; carbonfaserverstärkte Automobil-Composites machten davon etwa 180.000 Tonnen aus. Dominierende Verfahren sind SMC/BMC-Kompression, Hochdruck-RTM, langfaserverstärkte Thermoplaste und Hybrid-Overmolding.

Cannons geplanter JEC-Auftritt 2026 adressiert diese Anforderungen:

• Kurzhub-Pressen mit hoher Schließkraft für SMC und das Umformen von Thermoplast-Halbzeugen
• Flexible Dosier- und Harzinfusionssysteme für L-RTM und V-RTM
• Intelligente Werkzeug-Temperierung, die Zykluszeit und Oberflächenqualität für Class-A-Außenhautteile in Balance bringt

Entscheiderinnen und Entscheider werden diese Plattformen vor allem danach bewerten, wie gut sie den Einsatz von Recyclingfasern, recycelten Thermoplasten und biobasierten Matrizes unterstützen - im Einklang mit den Emissions- und Lebenszykluszielen der Fahrzeughersteller.

Rezyklierbare Composites und Carbonfaser-Recycling: Prozessauslegung als Hebel

Carbonfaser-Recycling entwickelt sich vom Nischenangebot zu einem relevanten Standard-Rohstoff.

Eine Analyse zum Recycling von kohlefaserverstärkten Kunststoffen (CFRP) beziffert die 2023 weltweit verarbeitete Menge an recycelter Carbonfaser auf über 4.000 Tonnen: 38 % gingen in die Luftfahrt, 26 % in den Automobilbereich, der Rest in Industrie- und Konsumgütermärkte. Einsatzfelder sind u. a. Innenraumverkleidungen, Unterbodenschilde, Werkzeuge und Sekundärstrukturen.

Chemische Recyclingverfahren (z. B. Solvolyse, Pyrolyse) stellen heute etwa 55 % der weltweiten CFRP-Recyclingkapazität und ermöglichen die Rückgewinnung von bis zu 70 % der ursprünglichen Faserfestigkeit. Mechanische Verfahren bedienen Anwendungen mit geringeren Anforderungen und machen die übrigen 45 % aus. Branchendaten zufolge entfallen rund 12 % der Polymerverbundproduktion bereits auf recycelte Werkstoffe; Europa nimmt bei der Nutzung eine Vorreiterrolle ein.

Für Fertigungssysteme ergeben sich daraus:

• Materialstreuung: Recycelte Carbonfasern weisen größere Streuungen bei Länge und Oberflächeneigenschaften auf. Geschlossene Formgebungsverfahren mit präziser Prozessführung eignen sich am besten, um diese Variabilität zu beherrschen.
• Fließ- und Imprägnierverhalten: Rezyklatfasern in Vlies- oder Kurzfaserform verändern Permeabilität und Kompaktierverhalten. Adaptive Temperatur- und Druckführung verbessert die Imprägnierung.
• Thermoplastische vs. duroplastische Matrizes: Thermoplaste ermöglichen erneutes Aufschmelzen; Duroplaste erfordern anspruchsvolle Recycling- oder Downcyclingpfade.

Cannons Projekt POSSIBLE demonstriert das Recycling PU-basierter Composites, indem zurückgewonnenes Material als Sekundärarmierung erneut eingesetzt wird. Ähnliche Strategien entstehen für recycelte Carbonfasern in SMC, BMC und thermoplastischen Compounds.

In diesem Umfeld werden Formwerkzeuge und Prozesstechnik zu Schlüsselfaktoren für Carbonfaser-Recycling und rezyklierbare Composites, da sie bestimmen, wie sich neue Rohstoffqualitäten sicher und wirtschaftlich integrieren lassen.

Composites 4.0: Sensorik, digitale Zwillinge und neue Spielregeln im Werkzeugbau

Cannons Initiativen fügen sich in einen übergreifenden Wandel hin zu datengetriebener, adaptiver Fertigung ein.

Fallstudien verdeutlichen die Wirkung eingebetteter Sensorik und Echtzeit-Analytik. Im Projekt INNOTOOL 4.0 RTM ließ sich durch Wärmestromsensoren und datenbasierte Prozessoptimierung die Aushärtezeit eines RTM6-Epoxidharzes von 120 auf 90 Minuten verkürzen - bei unveränderter Bauteilleistung. In der Rotorblattfertigung von Windenergieanlagen führten in-mold-dielektrische Sensoren zu Zykluszeitverkürzungen um 1,5 Stunden und einer Energieeinsparung von rund 20 %, mit Amortisationszeiten von wenigen Monaten.

Digitale Zwillinge treiben diese Entwicklung weiter. Forschungsarbeiten zu digitalen Zwillingen von Composite-Prozessen nutzen faseroptische, dielektrische und kamerabasierte Daten, um den real gefertigten Faseraufbau und den Harzzustand nachzubilden und direkt mit Eigenschaften zu verknüpfen. Solche Systeme können:

• Vorhersagen, wie sich Fließfronten ausbreiten und wo Trockenzonen drohen
• Injektion und Entlüftung optimieren
• Werkzeugtemperaturen während der Aushärtung dynamisch anpassen
• Rückverfolgbare, bauteilspezifische Datensätze erzeugen und damit Zertifizierungen unterstützen

Wenn Werkzeughersteller Temperierung, Sensorik und Prozessregelung integrieren, verschieben sich die Wettbewerbsparameter vom reinen Formenbau hin zu kompletten Fertigungsplattformen. Cannons NEXUS-Werkzeuge und die POSSIBLE-PU-Workflows sind Beispiele dafür; ähnliche Ansätze finden sich bei weiteren Anbietern und in kooperativen Forschungsprojekten.

Strategische Konsequenzen:

• Werkzeugbauer benötigen Software- und Steuerungskompetenz zusätzlich zur spanenden Fertigung.
• Materialhersteller müssen Produkte unter dynamischen, sensorgestützten Prozessbedingungen charakterisieren.
• OEMs und Systemlieferanten stehen vor Entscheidungen zu Datenarchitektur und digitalen Zwillingen für Fertigungszellen mit mehreren Lieferanten.

Fazit und strategische nächste Schritte

Cannons Programm für die JEC World 2026 unterstreicht drei eng miteinander verknüpfte Trends in der Composite-Fertigung:

• Intelligente Werkzeuge mit integrierter Beheizung für fein granulare Temperaturregelung
• Autoklav-freie Prozesse und Thermokompression für höheren Durchsatz bei geringerem Energieeinsatz
• Recycling-zentrierte Workflows für PU- und Carbonfaser-Composites als Baustein der Kreislaufwirtschaft

In der Luftfahrt zahlt dies auf die schrittweise Verlagerung hin zu Autoklav-freien Composites ein, vor allem bei Sekundärstrukturen und thermoplastischen Anwendungen. Im Automobilbau passen Kurzhubpressen, verbesserte Werkzeug-Temperierung und Innovationen bei Dosierung und Injektion zu den Anforderungen an kurze Zyklen, Rezyklierbarkeit und reduzierte Emissionen.

Empfohlene nächste Schritte für Entscheidungsträger:

• Energie- und Zykluszeit-Baseline bestimmen, um den Nutzen neuer Werkzeugheizungen und Autoklav-freier Methoden quantifizierbar zu machen.
• Recyclingfähigkeit bestehender PU- und Carbonfaser-Linien bewerten und künftige Werkzeuge gezielt für Rezyklate spezifizieren.
• Sensorbestückte Werkzeuge und Zustandsüberwachung von Materialien pilotieren (z. B. dielektrische oder faseroptische Sensoren), um eigene datengetriebene Prozessregelung aufzubauen.
• Sich in branchenübergreifende Initiativen einbringen (z. B. ECCA, Programme zu digitalen Zwillingen), um bei Standards für Rezyklierbarkeit, Datennutzung und Ökobilanzierung auf dem Laufenden zu bleiben.

Die JEC World 2026 wird zeigen, dass Formwerkzeuge zu aktiven, datengetriebenen Komponenten der Composite-Fertigung geworden sind. In Luftfahrt und Automobilbau werden jene Unternehmen vorn liegen, die Werkzeuge, Prozesse, Sensorik und Recycling als zusammenhängende Entwurfs- und Betriebsaufgabe denken und umsetzen.

Häufig gestellte Fragen

Worin unterscheidet sich intelligente Werkzeug-Temperierung von herkömmlicher Werkzeugheizung?

Klassische Composite-Werkzeuge nutzen eingebrachte Kanäle mit Öl- oder Wasserkreisläufen, Patronenheizer oder externe Öfen/Autoklaven. Das führt zu weitgehend gleichförmiger Erwärmung und tendenziell langen Zykluszeiten.

Intelligente Werkzeug-Temperierung, wie sie Cannon mit NEXUS umsetzt, setzt auf lokalisierte Erwärmung - Heizelemente werden direkt in das Werkzeug eingebettet und unabhängig angesteuert. So werden schnellere Reaktionen, gezielte Erwärmung kritischer Bereiche sowie eine bessere Abstimmung zwischen Werkzeugtemperatur und Aushärteverlauf des Harzes möglich.

Was kennzeichnet Autoklav-freie Composites in Luftfahrt und Automobilbau?

Autoklav-freie Composites entstehen ohne hochdruckbeaufschlagte Autoklaven - etwa durch RTM, VARTM, SQRTM, Infusion und Prepreg-Kompressionsformen in geschlossenen Werkzeugen mit lokaler Beheizung.

Diese Verfahren können - gestützt auf geeignete Prepregs, Harzsysteme und präzise Werkzeuge - Porenanteile und mechanische Eigenschaften auf Luftfahrt-Niveau erreichen. Sie werden zunehmend für Sekundärstrukturen in der Luftfahrt, für Geschäftsreiseflugzeuge, unbemannte Luftfahrzeuge und Hochleistungsfahrzeuge eingesetzt.

Worin unterscheiden sich Luftfahrt-Composites und Automobil-Composites hinsichtlich der Prozessanforderungen?

Luftfahrt-Composites zielen auf maximale Leistung, strukturelle Qualifizierung und lückenlose Rückverfolgbarkeit - längere Zykluszeiten werden zugunsten der Qualität in Kauf genommen. Zerstörungsfreie Prüfung und Prozesskontrolle sind entsprechend streng.

Im Automobilbau dominieren Kosten, Zykluszeit und Volumen. Hochdruck-RTM, SMC-Kompression und Thermoplaste prägen die Landschaft; Automatisierung ist unverzichtbar. Werkzeuge sind auf hohe Ausbringung und robuste Prozesse optimiert.

Wo stiftet Carbonfaser-Recycling heute den größten unmittelbaren Nutzen?

Recycelte Carbonfaser findet breite Anwendung in:

• Fahrzeuginnenräumen, Unterbodenschildern und nicht sicherheitskritischen Strukturteilen
• Industriellen Komponenten wie Werkzeugen, Halterungen und Gehäusen
• Konsumgütern, etwa in Sport- und Fahrradausrüstung

Wesentliche Vorteile sind Kostensenkung, bessere Nachhaltigkeitskennzahlen und die Erfüllung regulatorischer Vorgaben. In hochbelasteten Luftfahrtstrukturen bremsen Qualifizierungshürden noch den Einsatz, doch in Werkzeugen und Sekundärstrukturen sind CFRP-Rezyklate bereits etabliert.

Welche Fragen sollten OEMs und Systemlieferanten beim Vergleich neuer Composite-Fertigungszellen stellen?

Entscheidende Prüfpunkte sind:

• Wie werden Temperaturgradienten und Zykluszeiten im Werkzeug beherrscht (z. B. integrierte Beheizung)?
• Welches Niveau an in-mold-Sensorik und Datenerfassung ist vorgesehen?
• Ist das System für den Einsatz recycelter Fasern, Harze oder Thermoplaste validiert?
• Lässt es sich in digitale Zwillinge oder MES-Plattformen für Rückverfolgbarkeit einbinden?
• Welche nachgewiesenen Effekte gibt es bei Energieverbrauch, Ausschuss und Zykluszeit?

Wer diese Fragen konsequent adressiert, richtet seine Werkzeugstrategie an den langfristigen Trends in Luftfahrt- und Automobil-Composites sowie im Recycling aus.